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El suelo de la fábrica: poliuretano híbrido de alta resistencia

El suelo de la fábrica es un suelo continuo sin juntas poliuretánico. Tiene un excelente comportamiento en la industria alimenticia. Es un suelo muy versátil en los casos donde hay bruscos cambios de temperatura, como lavado con vapor y cámaras frigoríficas.

Este sistema de suelo industrial es capaz de resistir ácidos, álcalis y sales. Además, aceites, sangre, ácido láctico y grasas. También, carburantes, atmósfera marina y solventes.

Limpieza del suelo de la fábrica

En cuanto a su resistencia al tránsito rodado, presenta excelente comportamiento al tráfico de camiones. Inclusive, diseñado en su espesor extra de 9 mm, puede soportar lavado a vapor de hasta 900 °C. Es un piso impermeable con alta actuación frente a agua caliente y fría.

Este tipo de pavimento continuo polimérico se lo emplea con excelentes resultados en industria de carne y pescado, lecherías y queserías. Así como panaderías, fábrica de chocolates, bebidas gaseosas, procesadoras de frutas y vegetales. Finalmente en la industria vitivinícola, química y farmacéutica.

El suelo de poliuretano híbrido puede ser liberado al tráfico liviano después de 24 hs de su aplicación. El suelo de la fábrica de este tipo tiene su resistencia total a los 7 días, en colores gris, rojo, verde, amarillo, y por pedido en una cartilla RAL.

Poliuretano o epoxi en el suelo de la fábrica

Si está considerando la posibilidad de realizar un revestimiento continuo para el suelo de la fábrica, el poliuretano es la solución.

Esto, bien sea para el suelo de su centro de trabajo, en un entorno de alto tráfico como podría ser el almacén de una nave industrial. También para un local comercial o incluso su aparcamiento privado o comunitario con un tráfico ligero.

En esta situación, lo habitual suele ser que esté buscando un sistema de protección de superficies. Este suelo tiene que disponer de una mayor cobertura en cuanto a prestaciones y a un precio asequible.

Verá que en el mercado existe una gama muy amplia de soluciones. Materiales, sistemas y procedimientos de aplicación que a menudo a nivel técnico suelen diferir bastante de un instalador profesional a otro.

Encontrar el sistema que se adapte realmente a sus necesidades, con tanta información y propuestas distintas no es una tarea sencilla. Puesto que una mala elección suele acarrear grandes decepciones y problemas serios a corto plazo.

Los productos para un suelo industrial y comercial

En este sentido, los materiales más comúnmente utilizados suelen ser el empleo de resina epoxi o poliuretano. Los productos a base de resina epoxi o poliuretano son a menudo considerados técnicamente equivalentes.

Aunque para los suelos con usos comunes suele ser así, es cierto que sus prestaciones pueden variar en distintos sentidos. Conocer sus diferencias ayuda a realizar una mejor elección y sacarle el máximo partido.

Especialmente, cuando las bondades de uno frente al otro proporcionen ventajas que justifican la elección de resina epoxi o la resina de poliuretano, para el suelo de la fábrica y en cada situación en particular.

Los poliuretanos y epoxis tienen una amplia gama de aplicaciones en otros tipos de superficies. Igualmente para tejados, superficies deportivas, chapas y superficies metálicas.

Es importante que se asegure de que el revestimiento industrial que seleccione es un recubrimiento bicomponente. Ello significa que se suministra en dos partes separadas que deben mezclarse A+B, o parte 1 y parte 2.

Epoxis y poliuretanos bicomponentes

Para entender cómo funciona un revestimiento bicomponente, primero debemos mirar lo que está pasando en la superficie del suelo de la fábrica o pavimento, a nivel microscópico.

Considere el ejemplo de un pavimento de hormigón existente antiguo. Así preparado mecánicamente a nivel superficial para recibir el nuevo revestimiento polimérico.

Cuando los dos componentes son mezclados  y se aplican correctamente, el revestimiento epoxi se infiltra alrededor de 1/16 de pulgada dentro del poro de la superficie de hormigón.

La reacción química producida por el mezclado de la resina epoxi (parte 1) con el endurecedor (parte 2) da como resultado un proceso de catálisis. El que endurece el revestimiento y lo fija al soporte de hormigón.

Esta es la razón por la cual su capacidad de adhesión funciona tan bien.

En cambio, los materiales de un solo componente, secan por evaporación y por el contacto con el aire y la humedad del ambiente. Por ello, ofrecen unas características de unión inferiores, puesto que carecen de los agentes activantes necesarios para formar un enlace químico que lo vincule con el sustrato.

En la catálisis de un bicomponente, se aumenta la velocidad de una reacción química. Debido a la participación de un catalizador. Así, la masa del catalizador no se modifica durante la reacción química. Entonces, esto lo diferencia de un reactivo como un monocomponente, cuya masa va disminuyendo a lo largo de la reacción. En los polímeros industriales existe una catálisis, ya que esta puede disminuir el tiempo que requiere para curar.

Suelos de la fábrica de resina epoxi

Por tanto, los suelos revestidos con resinas epoxi ofrecen mejores propiedades que los revestimientos de poliuretano.

Ambos tipos de revestimientos para pavimentos industriales disponen de una gran dureza. Esto en relación con el grado de oposición que ofrecen a alteraciones físicas como la penetración, la abrasión y el rayado.

Tienen tiempos de curado relativamente similares. Mientras que los revestimientos de poliuretano ofrecen una mayor resistencia química y a rayos UV, su naturaleza es más blanda y elástica. Esto los hace más propensos a los rayones, que los recubrimientos de resinas epoxi.

Debido a su superior adhesión y resistencia a rayones, los recubrimientos de resinas epoxi son la mejor opción para el revestimiento de pavimentos industriales. Donde la maquinaria pesada está en uso y la durabilidad es una preocupación. Tienen una mayor resistencia a la compresión y al impacto.

Los suelos de poliuretano para el suelo de la fábrica, suelen ser más sensibles a la humedad, más blandos y elásticos. Lo que les da una mejor resistencia a temperaturas de congelación muy bajas. Suelen ser más difíciles de trabajar y requieren personal bien entrenado y experimentado.

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Adolfo Morales | Ingeniero
En este sentido, los materiales más comúnmente utilizados suelen ser el empleo de resina epoxi o poliuretano. Los productos a base de resina epoxi o poliuretano son a menudo considerados técnicamente equivalentes.
Adela Suarez | arquitecta
La reacción química producida por el mezclado de la resina epoxi (parte 1) con el endurecedor (parte 2) da como resultado un proceso de catálisis. El que endurece el revestimiento y lo fija al soporte de hormigón.
Ferran Gomez | ingeniero

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